jueves, 11 de octubre de 2018

LAS 9 VENTAJAS DE IMPLEMENTAR LA ISO 45001 SOBRE SST

Como primera norma de carácter internacional, la ISO 45001 sobre Sistemas de Gestión de Seguridad y Salud Laboral, está pensada para ayudar o apoyar a las empresas en la mejora de las condiciones laborales de los trabajadores de toda organización que lo implemente.

Por este motivo, con la ISO 45001, las empresas podrán prevenir los accidentes laborales además de las enfermedades profesionales que pudieran tener lugar.

Hoy en día, se pueden contabilizar aproximadamente 2.7 millones da fallecimientos por falta de una cultura de prevención en las organizaciones, que mitiguen, reduzcan o eliminen el número de accidentes o enfermedades derivadas del trabajo.

Así es como ISO ha desarrollado y publicado la nueva ISO 45001, para dar respuesta a una necesidad creciente que, hasta ahora, era cubierta por el estándar OHSAS 18001o, de forma más somera, por legislaciones nacionales.

En definitiva, aplicar un carácter ciertamente preventivo y, por ende, realizar una gestión de los riesgos y de la seguridad eficaz, duradera y aplicable a todo el conjunto de la organización, viene siendo una de las cuestiones que más importancia está teniendo en los últimos años.

Generalidades de la norma ISO 45001

Como ya se mencionó al principio de este artículo, se trata del primer estándar de carácter internacional en materia de seguridad y salud laboral que, además, incluye la mejora continua según el ciclo PDCA (Plan – Do – Check – Act).

Siendo una de las normas más esperadas, la ISO 45001 ayudará a las empresas a disminuir en número de accidentes laborales y enfermedades profesionales gracias a la gestión de los riesgos identificados mediante una planificación preventiva.

Es más, en su desarrollo y elaboración han intervenido unos 100 expertos de más de 70 países diferentes, entre los que se encuentra España (participando mediante UNE).

Con ello se ha procurado reunir todas las mejores prácticas en cuanto a la prevención de riesgos laborales existentes a nivel internacional, tomando como base el estándar británico OHSAS 18001.

Convivencia de ISO 45001 y OHSAS 18001

Por lo tanto, en la norma ISO 45001 se podrán encontrar gran parte de los requisitos que hay en OHSAS 18001, ya sea mejor definidos o actualizados, además de incluirse otros nuevos que ayudarán con la seguridad y salud laboral de las empresas de forma más amplia.

Evidentemente, una de las consecuencias de que la ISO 45001 haya sido publicada, es la anulación del estándar OHSAS 18001, que hasta ahora era el más extendido (en más de 130 países) en cuanto a la prevención de riesgos laborales.

Pero las empresas que tengan este estándar implementado no deben preocuparse, puesto que se ha indicado un periodo de tres años para realizar la migración a la nueva norma ISO 45001 (hasta marzo de 2021).

Mejoras que incluye la ISO 45001

La ISO 45001 trae consigo una serie de mejoras respecto al estándar OHSAS 18001:
  • La estrategia de negocio y el liderazgo de la Alta Dirección se han visto reforzados.
  • Incrementa la importancia del desarrollo del contexto de la organización.
  • Una gestión de riesgos más efectiva, en la que se consideren tanto los efectos negativos como los positivos, aprovechando las oportunidades que de ello se generen.
  • Fomenta la cultura preventiva en las organizaciones, en todos los niveles y jerarquías.
  • El cumplimiento de los requisitos legales se hace más exigente, debiendo aportar pruebas que lo evidencien.
  • Generación de registros de la gestión de indicadores para demostrar que se cumple con los objetivos de mejora continua.
  • Dispone de la estructura de alto nivel, lo que la hace fácilmente integrable con las principales normas implementadas, como la ISO 9001:2015 o la ISO 14001:2015.
Ventajas de la implementación de la ISO 45001

Al igual que el resto de normas internacionales, la ISO 45001 es de aplicación voluntaria para las empresas.

No obstante, para cualquier organización que implemente un Sistema de Gestión de Seguridad y Salud en el Trabajo basado en esta norma, hay una serie de ventajas que debe considerar frente a la no implementación de la misma.

Entre las principales ventajas están:
  1. Reducción de la siniestralidad (ya sean incidentes o accidentes), gracias a la planificación de la actividad preventiva, en la que se incluyen medidas específicas para cada uno de los riesgos identificados.
  2. La productividad aumenta: un trabajador seguro, es un trabajador feliz. Y, en consecuencia, es más productivo (mejora de las condiciones del puesto de trabajo).
  3. En relación a la anterior, aumentan los beneficios económicos al aumentar la productividad.
  4. El absentismo laboral se reduce en un alto porcentaje, así como la rotación del personal: se encuentran más cómodos en su puesto de trabajo.
  5. Las primas de los seguros también serán inferiores.
  6. Implicación de toda la organización en la cultura prevencionista, a través de medidas de participación de empleados, para fomentar su involucración.
  7. Al aunar los requisitos legales en una misma matriz y fomentar la formación e información del personal, se facilita el cumplimiento legal.
  8. Mayor acceso al mercado debido a la mejora de la imagen de marca de la empresa, así como de su reputación frente a otras que no tengan implementada la norma ISO 45001.
  9. Todo ello, se resume en mayor confianza de los empleados en la empresa.
Tomado de: https://www.isotools.org

LA TOMA DE DECISIONES CON BASE EN LOS INDICADORES: CÓMO REALIZARLA?

Los indicadores son muy útiles en el proceso de toma de decisiones, especialmente cuando se cuenta con datos pertinentes y se dispone de tiempo suficiente para realizar el análisis.

En este punto, es importante destacar que los datos por sí mismos no permiten una base confiable para tomar decisiones. Deben ser organizados y agrupados de forma apropiada para ser analizados.

El estudio de todos los datos permite contar con una base para la identificación de la causa-raíz que subyace de los problemas, lo que representa una gran ventaja respecto a la toma de decisiones y al hecho de planear tomando como base suposiciones. De esta forma, las actividades de análisis llevadas a cabo usando indicadores y realizadas con cierto rigor metodológico, pueden hacer que un conjunto de datos no significativos se conviertan en información y conocimiento.

En su nivel más básico el análisis implica, en lo fundamental, buscar relaciones entre los datos organizados, lo que puede llevar a:
  • Identificar correlaciones y relaciones causa-efecto entre indicadores
  • Determinar tendencias y construir proyecciones para un indicador
  • Llevar a cabo comparaciones para el desempeño de un indicador
Es importante saber que cada uno de los trabajos de análisis puede llevarse a cabo, ya sea en un solo indicador o utilizando más de uno.

Dicho esto, pasamos a explicar la relación que existe entre los indicadores de gestión, la mejora continua y la innovación.

La mejora continua es una estrategia de mejora de procesos en la que los cambios en el desempeño del proceso se dan de forma paulatina siendo, además, de una dimensión relativamente pequeña. Por este motivo, la mejora continua se suele llamar mejora incremental o de cambios incrementales.
La mejora continua es una estrategia de mejora de procesos.
Podemos poner el siguiente ejemplo:

En una simplificación, quizás un poco excesiva, un típico gráfico de mejora continua se vería como se muestra en la siguiente figura.

En este ejemplo concreto el indicador es el “porcentaje de producción sin fallas”. Como se puede apreciar se trata de un indicador que se mide con una frecuencia mensual y expresa cambios paulatinos y pequeños de periodo a periodo de medición.

El eje de las “X” muestra el avance en el tiempo, mientas que el eje “Y” representa el nivel de desempeño alcanzado en la escala numérica del indicador, en este caso expresa en porcentaje.

La mejora continua puede ser descrita con mayor detalle cuando se refleja mediante el ciclo de cuatro etapas conocido como Ciclo Deming. La denominación es un homenaje a quien hiciera popular este concepto. Las etapas del ciclo de Deming son planear, hacer, verificar y actuar.

Toda mejora continua que responde a una gestión sistemática deberá comprender todas las etapas del ciclo PHVA.

Nos detenemos para analizar qué implica cada una de las etapas del ciclo PHVA. Esto nos permite comprender cuál es el papel de los indicadores en dicho ciclo además de la mejora continua. La primera etapa del ciclo implica la delimitación de todas las características básicas del proceso. Se deben establecer procesos claros, definir los indicadores para los objetivos establecidos, precisar las actividades del proceso y su secuencia y las responsabilidades sobre cada actividad en el proceso. El trabajo de la planificación de un proceso lo que puede suponer la elaboración de documentos como:
  • Ficha del proceso
  • Diagramas de flujos
  • Descripción de actividades
  • Ficha de indicadores
  • Procesos
Las modalidades de planeamiento de los procesos son muy variadas, siendo unas más válidas o pertinentes que otras, dependiendo del tipo de industria y características específicas de cada negocio. Para que exista un plan de un proceso, se requiere que de alguna forma se hayan descrito con claridad las características básicas de un proceso, lo que se suele presentar en los documentos.

Planificar un proceso es proporcionar a los operadores una base óptima de trabajo, una mejor forma de hacer las cosas. De esta manera se busca asegurar la calidad en los resultados esperados, pues se supone que se trata de una forma de trabajo que genera los mejores resultados para el negocio. Se debe asegurar que el proceso se ejecuta según lo planificado, y, de la misma forma, la calidad de los resultados y hacer que la variación de la calidad tienda a cero.

La segunda etapa del ciclo, hacer, se refiere a la implementación práctica de aquello que fue planificado con la etapa anterior. Dicha implementación consiste en asegurar que todos los involucrados en el diseño del proceso trabajen de forma correcta en cada una de las actividades en las que les toca participar. Así, se espera que la operación se mantenga dentro de los estándares de trabajo y genere los niveles de desempeño esperados.

Una mejor traducción de hacer, en este caso, sería ejecutar. Lo que se trata en última instancia, es de poner en marcha o ejecutar aquello que fue diseñado. La implementación de un proceso puede implicar la capacitación, entrenamiento y la sensibilización de los participantes en el proceso, así como la ejecución de acciones cotidianas de supervisión.

Por otro lado, es importante notar que, el nivel de ejecución o despliegue del diseño o que el proceso se cumpla, tal y como fue diseñado, alcance a todas las áreas o unidadesdonde se ha considerado que su ejecución es pertinente. Por ejemplo, un proceso de producción que busque asegurar la calidad de los productos a todo nivel, estaría bien desplegado si se asegura que el método de trabajo definido se encuentra implementado en todas las plantas productivas de la empresa, en tanto que un despliegue incompleto puede sólo cubrir con algunas de las plantas.

Tomado de: https://www.isotools.org