El Sistema Pull es una de las herramientas esenciales utilizadas en el Sistema de Producción de Toyota y permite disminuir los desperdicios que se producen en la empresa.
Conseguir equilibrar y disminuir la producción excesiva puede convertirse en un objetivo titánico si no se dispone de las herramientas adecuadas. Y es que teniendo presente que tradicionalmente se utiliza un Sistema Push sobre una base planificada y que da como resultado un exceso de producción y la creación de un inventario con grandes cantidades de productos, cambiar esta tendencia puede ser complicado.
De esta forma, cambiar al Sistema Pull conllevará una modificación de proceso, una búsqueda de una detección eficaz de errores y una mejor gestión de inventario con una tendencia al descenso, por poner un ejemplo.
En este artículo voy a explicar brevemente los orígenes del Sistema Pull, sus características y como contribuye para la mejora del proceso de flujo continuo, la eliminación de desperdicios que veíamos en anteriores artículos y la eficacia de la empresa.
Las bases del Sistema Pull.
El Sistema Pull, junto con Kanban, permiten disminuir los desperdicios que se producen en la empresa y promueve la eficacia al detectar errores antes de que afecten al producto final.
Si tomamos como referencia la forma de actuar de los supermercados en los que se repone los distintos productos según los clientes los consumen, entenderemos el principio básico del Sistema Pull.
Se incorporó dentro del Sistema de Producción de Toyota (TPS) y tomo relevancia a raíz de que Taiichi Ohno y sus socios observaron el funcionamiento de los supermercados de los años cincuenta durante una visita fuera de Japón. Quedaron fascinados con la eficacia del sistema y buscaron una forma de adaptarlo para que eliminara los excesos de producto y el inventario que se producía utilizando el Sistema Push.
Como ya he indicado anteriormente, tradicionalmente se venía utilizando, y aún hay algunas empresas lo emplean, un sistema basada en la planificación y creación de un gran inventario. En este Sistema Push las demandas de los posibles clientes son planificados con anterioridad bajo una previsión posible que provoca órdenes de fabricación y de compra de materias primas. La fábrica actúa según esta planificación y si todo funciona según lo establecido no se generan ningún desperdicio.
Sin embargo, como los clientes no tienden a seguir lo que la empresa planifica en una oficina, nos encontramos que la fábrica ha trabajado para realizar un gran número de productos que no van a ser utilizados y se convierten en desperdicios o waste, repercutiendo negativamente en las ganancias y provocando que se necesite un gran espacio para almacenar un inventario muy amplio.
Sin embargo, si se adopta el Sistema Pull se producirá de acuerdo al gasto real o a la demanda del cliente, ya sea interno o externo, y se mejorará la eficacia del sistema de producción al unirlo con un proceso de flujo dinámico y flexible.
Para realizar la transición entre los dos sistemas, se puede optar por eliminar el almacén general para crear pequeños almacenes de materias primas adjudicados a las distintas operaciones. Cuando un empleado utilizaba una pieza esta se repone, solicitándosela al proveedor. Sin embargo, si una pieza o materia prima no se utilizaba queda en una cantidad mínima de stock de seguridad y no se repone al no ser necesario.
De esta forma no existe una sobreproducción y se dispone de un indicador directo entre lo que el cliente, ya sea otro operario de la cadena de producción como el cliente final, necesita. Además, se aportaba una mayor flexibilidad al lograr que los procesos no funcionen de una forma enquilosada, se detectan rápidamente errores o fallos debido a que no quedan ocultos al no disponer de muchas piezas de repuesto para sustituirlo y se permite un control eficaz del inventario.
Sin embargo, la idea no estaba completa ya que nos encontramos con un problema: ¿Cómo se sabe cuándo es necesario reponer una pieza cuando los almacenes disponen de unas amplias dimensiones y los proveedores que tienen que enviar estas piezas se encuentran separados de la empresa? La respuesta es utilizar las señales Kanban.
Kanban como complemento al Sistema Pull.
Controlar el inventario para disponer del número mínimo de piezas necesarias para el proceso y no caer en un desperdicio que oculte errores o fallos puede ser difícil si no se emplean unas señales entendidas por todo el personal y eso es lo que precisamente define el concepto Kanban.
La traducción literal del término Kanban es cartel, placa, tarjeta, señal, etc., aunque se puede considerar como cualquier tipo de señal. De esta forma colocar una tarjeta en un casillero para solicitar una pieza o hacer llegar un contenedor vacio es una orden sencilla y clara de que es necesario reponer esa pieza, pidiéndola al proveedor o fabricándola en otro proceso de la empresa.
También pueden emplearse señales luminosas o, en el caso de disponer de cajones que sea posible marcar, establecer un límite mínimo para que, en el caso de que se encuentre por debajo, cualquier empleado pueda efectuar el pedido.
La tarjeta Kanban básica tiene que contener la siguiente información:
- Número de tarjeta
- Código del producto
- Descripción
- Cantidad necesaria
- Origen de la petición, localización, contenedor, instalaciones, etc.
- Proveedor
- Fecha
- Observaciones
De esta forma, el Sistema Pull y Kanban se convierten en aliadas de cualquier empresa que busque la mejora, crecimiento y la reducción de fallos gracias a un cambio completo de mentalidad, filosofía, estructura y forma de realizar los distintos procesos.
Tomado de: https://www.sbqconsultores.es
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