¿CÓMO SE LLEVA A CABO LA GESTIÓN HSE DE CONTRATISTAS EN COLOMBIA?

En el artículo de hoy, serán comentadas las principales características de la gestión HSE dentro del marco de un contrato, específicamente, en Colombia.

La gestión HSE de contratistas en Colombia está basada en los requisitos establecidos en la legislación colombiana, así como en los señalados en las normas internacionales vinculadas, como son la ISO 45001 de Seguridad y Salud en el Trabajo y la ISO 14001 de gestión del medio ambiente.

Por tanto, toda empresa debe disponer de los documentos contractuales que acrediten la legalidad y cumplimiento de aquellos pertenecientes a la legislación nacional colombiana.

No obstante, los referidos a las normas internacionales, tienen que ser registrados en la forma que indican las mismas, que es, por tanto, como información documentada. Algunos de estos pueden ser, la política integrada y objetivos para la gestión HSE.

El objeto de esta gestión, es ofrecer calidad y oportunidad en los contratos, de manera que se pueda asegurar el respaldo de los trabajadores por parte de la empresa, concretamente, en materia de Seguridad y Salud en el Trabajo y medio ambiente.

Además, la intención es aumentar la competitividad de la empresa, de forma que el mercado actual y cambiante sea mínimo accesible, y como meta final, la clave del éxito y buen desempeño.

Cómo y por qué llevar a cabo la gestión HSE

Normalmente, como forma de planificar la gestión HSE de una organización, se elabora un Manual de gestión de la Seguridad y Salud en el Trabajo y del medio ambiente para contratistas (Manual de gestión HSE para contratistas).

Anteriormente mencionamos, que el hecho de implementar la gestión HSE dentro de una empresa u organización, hace que pueda explorar nuevos mercados, pudiendo llegar a constituir este hecho, su triunfo y mantenimientos de estatus en el mercado.

Así, cumplir con la gestión HSE para contratistas favorece a la empresa, y de la misma manera, beneficia a los trabajadores, ya que disponen del apoyo contractual de la empresa en este sentido.

Entonces, se puede asegurar el beneficio de la empresa, de los trabajadores y de cualquiera de los proveedores de los que disponga, ya sean externos o internos.

Así mismo, los contratistas también deben asegurar el compromiso de cumplimiento de los requisitos presentados en este manual de gestión HSE para contratistas. Es decir, aquellos definidos por los clientes, o por las empresas subcontratadas.

Requisitos generales para la gestión HSE para contratistas

Aquí, se mencionarán cuáles son los requisitos generales de gestión de HSE para contratistas, los cuales deberán considerarse a la hora de la contratación y cumplirse posteriormente según el servicio a realizar:

• El contratista deberá entregar, tanto anualmente como al inicio del contrato, los resultados obtenidos de la aplicación de la gestión HSE definida en la organización.
• Los contratistas, tienen obligación de disponer de personal cualificado en materia de Seguridad y Salud en el Trabajo.
• Deben tener las autorizaciones pertinentes, especialmente, para aquellos empleados que vayan a trabajar horas extra.
• Su presencia en las reuniones, comités o capacitaciones es obligatoria, con objeto de rendir cuentas sobre el desempeño de la gestión HSE.
• Responder a cualquier solicitud para el establecimiento o implementación de mejoras a través de planes de acción elaborados como consecuencia de hallazgos, incumplimientos o auditorías.
• Todos los empleados deben estar capacitados e informados en materia de Seguridad y Salud Laboral y medio ambiente, siendo ésta específica para el puesto. El registro de la capacitación es obligatorio.

Toda empresa debe disponer de los documentos contractuales que acrediten la legalidad y cumplimiento…

• Para el aseguramiento del cumplimiento de estos requisitos, los contratistas deben ejercer la autoridad necesaria para el buen desempeño, o para el cese de la actividad, en caso de riesgo grave.
• Mantenimiento adecuado de las condiciones de higiene y organización de los espacios de trabajo, así como la puesta a punto de equipos o herramientas y su correcto almacenaje.

Cumplimiento de los requisitos

A diferencia de cuando se refiera a una norma concreta, en la gestión HSE para contratistas, estos deben cumplir aquellos que estén relacionados de forma directa o indirecta con el servicio prestado.

A esto, debe sumarse evidentemente, el cumplimiento de la normativa legal vigente, cualquier plan o gestión ambiental aplicable, especificaciones técnicas y documentos estandarizados para gestión HSE.

Adicionalmente, todos los contratos que son enviados a los proveedores tras la solitud de la oferta correspondiente, deben tener reflejado el cumplimiento de los requisitos de la gestión HSE, en caso de que el proceso de contratación en concreto precise del cumplimiento de uno o varios de ellos.

Por tanto, todo aquel con relación contractual, quedará informado de los requisitos generales de gestión HSE y de los que son de específico cumplimiento debido al servicio que vayan a prestar.

Así, los requisitos deberán cumplirse bien en el momento de la expedición de la orden de inicio de actividad, o justo antes de comenzar los trabajos, según haya quedado estipulado en el contrato.

A este respecto, destaca el hecho de que los costos derivados del cumplimiento de estos requisitos son asumidos por el proveedor, los cuales deberán estar incluidos en la presentación de la oferta a la empresa.

Tomado de: https://www.isotools.org/

SEGURIDAD INDUSTRIAL ¿CUÁLES SON LAS CAUSAS MÁS COMUNES QUE GENERAN ACCIDENTES?

En el artículo de hoy queremos exponer un manual sobre seguridad industrial. Dicho manual se ha establecido teniendo en cuenta la experiencia humana en el trabajo.

No existe justificación para un accidente que puede ser evitable, así como no existe excusa para que se repita cualquier accidente.

La invariable causa de los accidentes proviene de hacer lo que no se debería haber hecho o en omitir hacer algo que sí debería haberse hecho. La seguridad industrial es una actitud, que se deberá asumir y sustentar tanto en el comportamiento durante el trabajo, como en el hogar y la calle. Para la organización un accidente significa pérdidas, pero para el trabajador significa una posible incapacidad física. Es importante trabajar para eliminar los accidentes y suprimir las causas que los producen.

El motivo por el que se producen los accidentes

Aunque se presta mucha atención a la seguridad industrial, las tasas de accidentes aumentan todos los años es una proporción bastante importante.

La función que tienen los especialistas en seguridad, es la de examinar el problema de manera diaria, con el fin de obtener una respuesta adecuada. Las estadísticas prueban que, en la gran mayoría de los casos, los accidentes se encuentran causados por algún acto de descuido personal. Esto se aplica en el trabajo, el hogar y la vida diaria. Todas las personas llevan a cabo actos inseguros, sin prever los resultados que puedan acarrear. Cuando se repite con frecuencia, se transforma en un hábito y entonces, es solo cuestión de tiempo que sucedan accidentes. Se conocen algunas de los motivos por los que las personas llevan a cabo dichos actos. Es necesario que se observen las actitudes que provocan los accidentes.

El supervisor es la persona que se ocupará de informar, durante un período de entrenamiento, sobre su nuevo trabajo. Será el encargado de hacerle conocer todas las reglas que tiene la organización y las normas de seguridad. La calidad en el trabajo debe ser tan importante para usted como lo es para el supervisor. Deberá conocer el procedimiento que debe realizar para ejecutar su tarea de una forma segura. Cuando se generen dudas deberá preguntar a su supervisor, el cual es responsable de que el trabajo se realice de una forma correcta y segura. 

El mismo se encargará de evaluar los progresos durante las primeras semanas de entrenamiento y corregir cualquiera de los actos inseguros que usted pueda realizar, antes de se transformen en hábitos, tendientes de generar un accidente previsible. Por este motivo, no se incomode cuando su supervisor le corrija por llevar a cabo un acto inseguro, ya que siempre existe una razón importante para ello. Las normas de seguridad y los procedimientos se encuentran basados en años de experiencia. 

En una gran cantidad de ocasiones los accidentes laborales se producen por descuidos. 

Omisión de las instrucciones

Hay empleados que tienden a eliminar ciertas operaciones del proceso, lo que puede producir graves resultados. En todas las organizaciones, con una mínima gestión de calidad, las tareas son usualmente racionalizadas. Esto es lo que permite que el tiempo de realización, en cada una de ella sea el mínimo. Por esto, las reglas de seguridad y los métodos de trabajo, no son simples ocurrencias y tienen razones muy importantes para existir. De allí que sea totalmente absurdo pretender minimizar el tiempo estipulado para cada tarea, eliminando operaciones, o no haciéndolas de la forma indicada sin realizar una consulta previa. Esto supone violar una regla de seguridad industrial.

Mal uso de los equipos

Es muy importante utilizar las herramientas y los equipos adecuados para la ejecución de cada tarea. Las herramientas rotas o muy gastadas deben ser reparadas o cambiadas por otras nuevas. Utilizar una herramienta equivocada o desgastada puede generar un accidente en los trabajadores.

Automatismo y falta de atención

El automatismo es una actitud “mental”, en la que el trabajador “adormece” su razonamiento. Desde el momento en el que se llega a la automatización en el trabajo, y los movimientos adquieren un sentido ritual, la actitud llega a constituirse en una fuente de riesgo. Cuando los movimientos son casi mecánicos, el trabajador generalmente se ocupa de pensamiento personales, ajenos a la operación que está realizando. En ese momento, la seguridad depende de lo bien que se haya adaptado a su ritmo de trabajo y a la operación que ejecuta. Para un empleado automatizado, una fracción de segundo es la diferentes entre la seguridad y el peligro.

La fatiga

La fatiga puede estar causada en un trabajador, por distintos motivos: tener dos ocupaciones, realizar un exceso de horas extras, encontrarse sobrecargado de tareas en su casa, estar mal alimentado, descansar poco, problemas económicos, etc. son algunos de los casos que generan fatiga en la actualidad. La acción directa de la fatiga se ve reflejada en una coordinación deficiente de los movimientos, en una lentitud del pensamiento y los actos reflejos. Es decir, que como fuente de peligro se explica por sí misma.

Estado emocional

Es una de las causas más importantes por las que una persona pierde su concentración en el trabajo. Un trabajador preocupado es un peligro para sí mismo y para los compañeros que se encuentran alrededor suyo.

La indiferencia

El trabajador indiferente no apoya ni niega la seguridad industrial, sino que simplemente no la tiene en cuenta. Nunca encuentra el tiempo necesario para mostrar la necesidad de mantener un programa de seguridad. Su actitud es que lo demás realicen el esfuerzo. Raramente se interesan por los asuntos comunitarios. La seguridad en sus hogares en totalmente desconocida. La seguridad implica responsabilidad.

La imprudencia

La imprudencia es una experiencia inexcusable. Un trabajador que trata sus herramientas, sus máquinas o equipos de forma descuidad, tarde o temprano generará un accidente. 

Cuando los útiles terminan por inutilizarse o romperse, la persona que se ha comportado de manera imprudente, es muy frecuente que no sufra las consecuencias de forma directa. Quien las sufre es el compañero del siguiente turno. Cuando el trabajador ha conseguido un alto grado de calidad en su labor, sabe que nunca se conoce el estado de las herramientas y el equipo, a menos que se las inspeccione previamente.

Tomado de: https://www.isotools.org/

INFLUYE LA SEGURIDAD INDUSTRIAL EN LA REDUCCIÓN DEL RIESGO DE ACCIDENTES EN LA EMPRESA?

Es un hecho que tanto las personas individualmente como las organizaciones a nivel colectivo, están cada vez más preocupadas en la seguridad industrial.

¿Reducir accidentes?

Es evidente que no se pueden prevenir por completo todas las amenazas existentes, ya que, en una gran medida, estos vienen provocados por elementos naturales como pueden ser inundaciones, terremotos, erupciones…

Sin embargo, afortunadamente es posible aplicar directrices para que las empresas mejoren en el ámbito de la seguridad industrial.

Existen diferentes formas de garantizar el cumplimiento en seguridad industrial, como pueden ser:

Identificación, actualización y verificación de requisitos legales, consideración de criterios y líneas de base de auditores externos, fomento de la personalización, aspectos legales del centro de trabajo, actualización de requisitos legales…

Si desea conocer con más detalle cómo cumplir con seguridad industrial visite el artículo 5 claves para realizar el cumplimiento.

Como acabamos de mencionar, existen medidas que permiten mejorar la seguridad industrial y reducir el riesgo de accidentes.

Para continuar, vamos responder algunas breves cuestiones sobre Seguridad Industrial. No obstante, si desea ampliar conocimientos, visite nuestros artículos sobre el tema.

¿Qué es y cuál es su objetivo?

Es un área multidisciplinar, cuya misión y objetivo es la reducción o eliminación, en la medida de lo posible, de los riesgos de tener accidentes o incidentes que puedan afectar tanto a personas como al entorno de una empresa.

El objetivo de la Seguridad Industrial es reducir, o eliminar los posibles riesgos.

¿Cómo funciona?

Bien, para garantizar una buena seguridad industrial, debemos centrar gran parte de los esfuerzos en la precisión y en la medición. Como dijimos al principio del artículo, muchos de los accidentes que se producen vienen derivados de fenómenos naturales o sociales. Es por eso que, es necesario conocer estos agentes externos, analizarlos y medirlos en la medida de lo posible para que se reduzcan los incidentes lo máximo posible.

¿Qué ocurre si no tenemos en cuenta la Seguridad Industrial?

Hemos dicho que el objetivo es reducir o eliminar posibles accidentes, por lo que si no se respeta, el número de accidentes se puede multiplicar causando grandes problemas a la empresa, ya que puede enfrentarse a sanciones, retraso en la producción por tener trabajadores enfermos o máquinas averiadas etc.

¿Podemos obtener beneficios?

La respuesta es clara. Podemos obtener múltiples beneficios. Entre ellos podemos nombrar los siguientes:

• Motivación: un trabajador que sienta que se preocupan por su seguridad se sentirá más valorado, por lo que estará más motivado y rendirá más.
• Absentismo: además de causas ajenas al trabajo como puede ser un embarazo o la muerte familiar, una de las mayores causas del absentismo son los accidentes, por lo que, si reducimos el número de estos con una política de seguridad industrial apropiada, el número de estos también disminuirá.

¿Quiénes deben conocer la política de seguridad industrial?

Es cierto que en múltiples ocasiones solo los supervisores conocen con detalle la política de seguridad. No obstante, lo más recomendable e indicado sería que todos los miembros de la empresa la conociesen y al mismo tiempo se fomentase un entorno de comunicación fluida para que todos los posibles cambios se comunicasen a los trabajadores.

Riesgos

La definición de riesgo es igual al producto de un daño causado a la probabilidad de que este se produzca. Esto se traduce en una simple ocasión

Daño * Probabilidad = Daño

Es sorprendente el número de accidentes graves que se producen en una empresa provocados por pequeños incidentes que pueden ser fácilmente mitigados o incluso eliminados. Por ejemplo, si utilizamos un soldador, o cualquier herramienta que produzca fuego o chispas cerca de materiales inflamables, el resultado podría derivar en un incendio que afecte a todas las instalaciones. Es por eso que hay que tener en cuenta estos pequeños incidentes y solucionarlos lo antes posible. 

En este caso simplemente no utilizando estas herramientas cerca de dichos productos inflamables.

Para reducir todos estos riesgos, podemos seguir numerosas metodologías que nos permiten realizar análisis de riesgo. Entre ellas encontramos algunas como:

• Evaluación de Riesgos BRA, FERA
• Análisis de Fiabilidad y Disponibilidad – RAM
• Sistemas de Seguridad Integrado
• Análisis de peligro en procesos Hazop

Como pueden ver, existe una gran cantidad de metodologías a seguir si se desea mejorar la seguridad industrial en nuestras empresas.

Tomado de: https://www.isotools.org/

CÓMO GARANTIZAR EL ÉXITO DE LAS AUDITORÍAS INTERNAS

 En este artículo  vamos a hablar  de aspectos  básicos que  aseguran el éxito  de las auditorías  internas que deben llevar a cabo de forma periódica las organizaciones en sus Sistemas de Gestión basados por ejemplo en normas ISO como ISO 9001, ISO 14001, ISO 27001, etc.

A lo largo de este documento, trataremos de lo siguiente:

• Orientaciones sobre el modo de enfocar las auditorías internas.
• Conocer aspectos básicos que aseguren su éxito.
• Dar a conocer los problemas más habituales a los que se debe hacer frente durante las auditorías internas. 

Orientaciones sobre el modo de enfocar las auditorías internas.

Para comprender cómo enfocar las auditorías internas, es necesario conocer qué es una auditoría interna y los elementos que componen este término para que así podamos contextualizar el modo de orientar las auditorías.

Auditoría: Proceso sistemático independiente y documentado que permite lograr evidencias de la auditoría y evaluarlas objetivamente a fin de establecer hasta qué punto los criterios de auditoría se alcanzan.

• Criterios de Auditoría: Conjunto de políticas, procedimientos o requisitos utilizados como una referencia.
• Evidencias de la Auditoría: Registros, declaraciones de hecho u otra información que son relevantes para los criterios de auditoría.
• Hallazgos de Auditoría: Resultados de la Evaluación de las evidencias de auditoría frente a los criterios de auditoría.

Auditor: Es la persona que tiene la capacidad demostrada para llevar a cabo la aplicación de conocimientos y habilidades para proceder con una auditoría.

Auditado: Organización objeto de una auditoría.

Cuatro razones por las que desarrollar una auditoría interna

• Supervivenvia
• Cumplimiento de las exigencias de la administración pública debido a reglamentos, normas, etc.
• Responder de las exigencias del exterior.
• Mejora de procesos.

Es necesario que los diferentes niveles del organigrama, en la que está obviamente incluida la alta dirección, comprendan:

• La metodología de auditoría, objetivos y alcance.
• Impacto positivo de la auditoría interna
• Son esenciales en la mejora de los métodos de gestión, ya que generan oportunidades de mejora.

El papel que desempeña la auditoría interna debe enfocarse, en función del tipo de auditoría:

• Auditoría Interna al sistema: debe enfocarse en el objetivo que persigue el sistema de gestión.
• Auditoría al Proceso: Debe enfocarse en las procedimientos y registros que describen el proceso, los objetivos, metas e indicadores del proceso y como impactan a otros procesos.
• Auditoria de Producto: Deben enfocarse sobre las especificaciones técnicas, establecidas en instrucciones de trabajo, planos, manuales de proveedores, memorias de cálculo, etc.

Conocer los aspectos básicos que aseguran el éxito de las auditorías internas

Conocer aspectos básicos que aseguren su éxito

Para lograr con éxito una auditoría es conveniente que las mismas cumplan con los siguientes aspectos básicos:

• Programa y Plan de Auditorías: Es necesario la elaboración de un programa de auditorías, que haga posible la gestión adecuada de los planes de calidad. En este plan de auditorías deben contemplarse los equipos que se encargan de auditorías.
• Procedimientos de las Auditorías: Para facilitar el funcionamiento de las auditorías, es imprescindible elaborar procedimientos o instrucciones, que contemplen objetivos, metodología, frecuencia, etc.
• Auditores: Persona o personas con las cualidades imprescindibles para realizar auditorías, las auditorías internas pueden estar realizadas por personas que son independientes a las que tienen las responsabilidad directa del sistema de gestión. Un auditor debe tener independencia respecto del sistema que audita, experiencia, formación y calificación.

Competencia técnica de quienes intervienen en una auditoría

Auditados: Organización o parte de ella, será objeto de la auditoría. Para un desarrollo positivo de la auditoría es importante que los auditados sepan el alcance y objetivos de la auditoría, el momento en el que se procederá a ella y transmitan el alcance y objetivos a todo su personal.

Metodología de una auditoría

• Planificación auditoría

Hay que decidir qué tipo de auditoría a realizarse, con que alcance, las fechas y el lugar, así como decidir las características de los auditores.

• Preparación previa

Es importante obtener la máxima información previa a la auditoría, para poder realizar la auditoría en las mejores condiciones. Esta información es el tamaño de la empresa, complejidad, localización geográfica y estructura, etc.

• Plan de auditoría

Debemos de realizar un plan de la propia auditoría, en la que se incluya los objetivos y alcance, el nombre de las personas que tiene la responsabilidad directa sobre los objetivos y alcance, identificación de los documentos de referencia, identidad de los auditores, fecha y lugar, y lista de preguntas.

Conducción de la auditoría

• Reunión inicial

En ella se realiza la presentación de los equipos, explicación del objetivo y alcance de la auditoría, explicación del proceso. Comentar el reparto de tareas y resolver aspectos logísticos.

• Ejecución de la auditoría

Durante la ejecución de la auditoría habrá que comprobar que se cubre el alcance total de la auditoría, que se recojan con claridad todas las no conformidades u observaciones y queden perfectamente concretadas, y que estas son fruto de evidencias objetivas.

• Hallazgos de la auditoría

Terminada la auditoría, el equipo de auditores deberán Clasificar sus hallazgos ( No conformidades mayores o Menores, Observaciones y actualmente las oportunidades de mejora.

• Reunión final

Es importante que acudan las mismas personas que a la reunión inicial, se realizará un resumen de la auditoría, y se realizará las preguntas y aclaraciones necesarias. De igual modo se acordarán los plazos para las acciones correctoras.

• Informe auditoría

El contenido del informe se resume: objetivo y alcance, composición del equipo, fecha, duración y lugares de la auditoria, organización de la auditoría, norma o documento de referencia, descripción de las no conformidades y observaciones y plazo para las acciones correctoras.( según lo describa el procedimiento interno de la organización o el organismo certificador).

• Acciones de seguimiento

Por ejemplo Una acción correctoras debe identificar claramente la no conformidad que la originó, definir la acción que se va a tomar, indicar el responsable en llevarla a cabo, plazo de implantación, estar aprobado por el personal responsable para ello.

Dar a conocer los problemas más habituales a los que se debe hacer frente durante las auditorías internas

Equipo de auditados (procesos a auditar):

• La Auditoría no está planificada con anticipación, por lo tanto el personal no se encuentra preparado.
• Documentación desactualizada ( procedimientos obsoletos, registros incompletos)
• Accesos denegados para algunos áreas por mantenciones
• Las personas definidas para la auditoria no se encuentran en sus puestos de trabajo
• No contar con los recursos para realizar sus tareas habituales

Del proceso de auditoría:

• No contar con herramientas que les permitan gestionar el Programa y planes de auditoria, sus actualizaciones y modificaciones en manera automatizada.
• No contar con sistemas de alertas para avisar de las auditorías planificadas
• Descontrol de los informes de auditorías emitidos, sus versiones actualizadas o pérdidas de informes.
• Dificultad para armar la trazabilidad entre el programa. Plan e informes de auditoría, destinando tiempos adicionales a su búsqueda.
• Dificultades para el seguimiento de las no conformidades u observaciones detectadas en las auditorías.
• Incumplimiento en las fechas acciones, muchas veces porque falto el aviso.

Durante la auditoría:

• El auditor interrumpir el trabajo del auditado ( llega y entra)
• No Retroceder si ve signos de nerviosismo en el auditado
• Auditor buscar problemas ( sigue discusiones sin parar)
• Entrega impresione subjetivas, no recoge la evidencia objetiva.
• No Escribir los hallazgos y confiar en la memoria
• No tener acceso al punto de auditoria , por falta de permisos o EPP
• No tener acceso a la documentación que respalda un evidencia de aud.
• No contar con herramientas que faciliten la obtención de evidencia y registro de las mismas. ( Lista de Verificación automatizadas).

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EL SISTEMA DE ANÁLISIS DE LOS PELIGROS Y PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL (APPCC)

El Sistema de Análisis de los Peligros y Puntos Críticos de Control o también conocido como APPCC, se trata de un sistema internacional que se encarga de identificar los peligros específicos y evaluarlos para llevar a cabo su control, lo que respalda la seguridad alimentaria.

La certificación del Sistema de Análisis de los Peligros y Puntos Críticos de Control es obligatoria en diversos países. 

Por ejemplo en la Unión Europea, también se ha establecido un Reglamento.

El sistema puede ser implementado en cualquier tipo de organización que esté directa o indirectamente vinculada con la cadena alimentaria. Es decir, el sistema tiene aplicación desde el productor primario, hasta el consumidor final. Pero además, no podemos olvidar que la cadena alimentaria también considera a sectores como los que industrializan maquinarias para uso alimentario o los que transportan los alimentos.

En la sociedad, la seguridad de los alimentos es una de las mayores preocupaciones para los consumidores. Por ejemplo, en España, la preocupación en temas de seguridad alimentaria se ha visto incrementada en los últimos meses debido a un brote de listeriosis que se ha desarrollado en una empresa alimentaria. Este brote hasta el momento ha producido la infección de 215 personas (incluidas mujeres embarazadas) y lo mas preocupante, ha ocasionado la muerte a varias personas.

Para estos casos que acabamos de mencionar, el sistema de autocontrol en las organizaciones se convierte es un instrumento de gran eficacia para garantizar la inocuidad e higiene de los alimentos. Por ello, el Sistema de Análisis de los Peligros y Puntos Críticos de Control (APPCC) tiene un carácter preventivo de riesgos que facilita la definición de procesos de producción preventivos y correctivos.

El APPCC sirve para que las organizaciones que trabajen con ello se preparen a la hora de realizar auditorias para normas como la FSSC 2000 o la BRCGS.

Para la adecuada implementación del Sistema de Análisis de los Peligros y Puntos Críticos de Control es necesario configurar un equipo APPCC, especificar el producto, establecer el uso que se desea, elaborar un diagrama de flujo y ejecutar con los principios del APPCC.

Principios del Sistema de Análisis de los Peligros y Puntos Críticos de Control APPCC.

Principios APPCC

El Sistema de APPCC se fundamenta en siete principios. A continuación los enumeramos y describimos:

• Principio 1 «Realizar un análisis de peligros»
• Principio 2 «Determinar los puntos críticos de control (PCC)»: 
• Principio 3 «Establecer límites críticos»
• Principio 4 «Establecer un sistema de vigilancia»
• Principio 5 «Establecer las medidas correctoras que habrán de adoptarse cuando la vigilancia en un PCC indique una desviación respecto a un límite crítico establecido»
• Principio 6 «Establecer procedimientos de verificación para confirmar que el sistema de APPCC funciona eficazmente»
• Principio 7 «Establecer un sistema de documentación sobre todos los procedimientos y los registros apropiados para estos principios y su aplicación»

Dentro del ámbito de la inocuidad alimentaria existen sistemas certificables y de carácter voluntario como ISO 22000, BRC o IFS que tienen como soporte la implantación de un sistema APPCC, lo que le facilita la tarea de obtener la certificación.

Tomado de: https://www.isotools.org/

APPCC. 10 COSAS QUE DEBES RECORDAR EN EL ANÁLISIS DE PELIGROS

El Análisis de Peligros y Puntos de Control (APPCC) es un instrumento que faculta la posibilidad de realizar evaluaciones de peligros y crear un sistema de control ajustado de tal forma que permita la prevención. 

Se puede aplicar en toda la cadena alimentaria, desde la elaboración y fabricación, incluyendo la transformación, envasado, almacenamiento, transporte, distribución y manipulación, hasta la fase final que corresponde con la venta al consumidor, fuente Anexo al CAC/RCP-1 (1969), Rev. 4 (2003).

El sistema APPCC está identificado globalmente como un enfoque sistemático y preventivo que considera los peligros biológicos, químicos y físicos de los alimentos mediante la iniciativa y la prevención, en lugar de la inspección del producto acabado.

Las 10 cosas que se debe recordar para una implementación exitosa en el análisis de peligros son:

Debes efectuar una correcta administración del sistema HACCP:

Una correcta administración del sistema HACCP aumenta la seguridad alimentaria y, aporta otros beneficios importantes, por ejemplo, facilitar a la autoridad sanitaria competente su labor de inspección y promover las exportaciones, generando mayor confianza en los clientes en cuanto a la inocuidad de los alimentos.

Un Sistema HACCP también evitará pérdidas económicas:

Debes tener presente que disponer de un Sistema HACCP (APPCC) corrobora que se está cumpliendo con los requerimientos de Inocuidad Alimentaria, además de disponer de una herramienta eficaz para la inocuidad de productos alimentarios previniendo problemas derivados de la pérdida de control sobre la seguridad de los alimentos que pueden generar considerables pérdidas económicas.

El Sistema APPC debe ser completamente individualizado:

Al ser específico el APPCC para cada organización y cada centro de producción. Las industrias alimentarias deberán estudiar, investigar sobre los peligros específicos de los productos que elaboran y la metodología que utilizan, lo que le conducirá a la selección y aplicación de diferentes normas o reglas para el control y para la vigilancia que le sean conformes a los principios del APPCC.

Es una obligación legal de garantizar la Seguridad e Higiene.

En su totalidad las empresas que se encuentren dentro del sector alimentario están obligadas a garantizar la seguridad y la higiene de los alimentos, independiente del tamaño de esta.

Además, una correcta implementación considera:

• Constituir un equipo APPCC: este debe ser multidisciplinario, incorporando a personas de todas las áreas de la empresa, relacionadas con la seguridad del alimento.
• Describir el producto: cada industria o compañía es distinta, y se debe de conocer muy bien el producto que se tiene y definir cómo es, incluyendo desde sus ingredientes, cómo se prepara, a qué consumidores va dirigido, características organolépticas, como se almacenará y distribuirá, etc.
• Identificar el uso previsto: identificar al consumidor final al que va dirigido, y cómo va a ser utilizado.
• Desarrollar un diagrama de flujo: Una vez definido el producto será fácil hacer un esquema o diagrama de flujo resumiendo las fases o etapas por las que va pasando.
• Cumplir con los principios de la normativa

La identificación de peligros es clave en el plan de APPCC

Si hablamos de cumplir los PRINCIPIOS del APPCC y estos son: identificar los peligros, medidas preventivas, límites críticos, sistema de verificación, medidas correctivas, sistema de control o registro.

El APPCC es un instrumento que faculta la posibilidad de realizar evaluaciones de peligros y crear un sistema de control.

Se debe elaborar una lista de todas las etapas del proceso donde los peligros significativos puedan suceder, y describir las medidas preventivas.

El análisis de peligros es un elemento clave en el desarrollo del plan APPCC (HACCP). Es fundamental que este desarrollo se lleve de manera correcta, ya que la aplicación de los otros principios implica tareas que utilizan los resultados del análisis de los peligros. De esta forma, el análisis de peligros representa la base para la elaboración del plan APPCC.

Es importante que se estudie todo el proceso de elaboración del alimento para identificar los peligros potenciales que pueden ocurrir durante las etapas de producción.

Priorizar y clasificar los peligros te ayudará en la implementación del HACCP

Según la descripción que nos entrega la OPS (Organización Panamericana de la Salud) “los peligros deben ser seleccionados en función de la frecuencia o posibilidad de ocurrencia en concentraciones que ofrezcan riesgos significativos al consumidor”.

Algunos ejemplos:

• Vibrio spp, en los moluscos bivalvos (almejas, ostras o mejillones), que a menudo se consumen crudos, es un peligro significativo en productos de mar,
• Trazas de antibióticos pueden serlo en pescados de crianza.
• Histamina y otras “animas” tóxicas son peligros significativos en determinados pescados y quesos, pero no en productos de origen vegetal (hortalizas, legumbres, frutas).
• Aflatoxinas presentes en maíz, harina de pescado y frutos secos.

Para todo esto, será de utilidad toda recopilación de información científica de ocurrencia de enfermedades humanas por el consumo del alimento en materia.

Analiza cada etapa del proceso de producción

Es importante puedas evaluar primero si los peligros están presentes en materias primas o en otros ingredientes y aditivos. Es en esta instancia, que se calcula la posibilidad de contaminación con esos peligros durante cada etapa de la producción.

Analiza también el resto de fases del producto

Por último, se debe evaluar si los peligros podrían ocurrir durante el transcurso de la elaboración, almacenamiento o durante el uso del alimento por parte de los consumidores. En relación a ese análisis de peligros se extenderá una evaluación del riesgo, que permitirá evaluar la ocurrencia probable de los peligros para la salud y la gravedad de sus efectos en las personas.

Cada peligro es diferente. Conocerlos y diferenciarlos es fundamental

En el APPCC (HACCP), es indispensable diferenciar lo que implica los peligros biológicos, químicos y físicos. Es fácil comprender la causalidad de la ocurrencia de peligros físicos, como pedazos de vidrio, piedras, metal u otros cuerpos extraños presentes en la producción. Aquí, los especialistas son el equipo técnico de la empresa de alimentos. Por otro lado, la evaluación de peligros químicos y biológicos exige conocimiento específico referente a patógenos presentes en los alimentos causantes de enfermedades humanas asociadas a dichos peligros.

Como conclusión se debe realizar un análisis de peligros para cada producto y tipo de proceso existente. 

Por lo demás, el análisis de peligros de un alimento y tipo de transformación que le afecte debe ser revisado siempre que ocurra alguna modificación o variación en la materia prima, en la formula del producto, en la preparación, en el procesamiento, en el empacado, en la distribución o en el uso esperado del alimento. Aplicarlo de manera lógica, en secuencia, ayuda a evitar cualquier omisión.

Tomado de: https://www.isotools.org/