miércoles, 28 de agosto de 2019

METODOLOGÍA PARA EL ANÁLISIS DE RIESGOS (AMEF) EN ISO 22301:

Una metodología para el análisis de riesgos usada con frecuencia por las organizaciones es la que se conoce como AMEF o AMFE: Análisis modal de fallos y efectos. 

Este método se usa cuando se realiza el diseño de un proceso o un producto y persigue la identificación de todos los posibles problemas que pueden surgir, clasificar la criticidad del riesgo y decidir qué acciones tomar al respecto. Esto que parece tan fácil, puede presentar un importante desafío para la organización.

Muchos Sistemas de Gestión de Continuidad de Negocio (SGCN), sobre todos los implantados por organizaciones del sector industrial, se basan en el Análisis del Modo y Efectos de Fallo (AMEF), que es una herramienta que permite determinar acciones de prevención a partir de la identificación de riesgos en el análisis de potenciales fallas en: productos, servicios, procesos o sistemas, con el fin de establecer los controles adecuados que eviten la ocurrencia de las mismas.

Con el AMEF es posible reconocer o identificar errores o fallas potenciales, principalmente en los procesos de producción, con el propósito de eliminarlos o de minimizar el riesgo asociado a las mismas.

Principales beneficios del AMEF

Los beneficios de la implantación del AMEF en un sistema son:
  • Identificar fallas o defectos antes de que estos ocurran.
  • Incrementar la confiabilidad de los productos/servicios.
  • Conseguir procesos de desarrollo más cortos.
  • Documentar los conocimientos sobre los procesos.
  • Incrementar la satisfacción del cliente.
  • Mantener el Know-How en la compañía.
Además de estudiar e identificar los posibles fallos que puedan comprometer la continuidad de una cadena de producción o de un negocio, mediante el AMEF lo que se hace es clasificar esos riesgos según su importancia.

A partir de ahí, es posible obtener una lista detallada que servirá para priorizar cuáles son los modos de fallo más relevantes que son importante solventar por uno o varios de los siguientes motivos:
  • Son los errores más peligrosos para la continuidad de los procesos productivos.
  • Pueden resultar muy molestos o perjudiciales para terceros: clientes, proveedores y otros grupos de interés.
  • Tienen muchas posibilidades de que se produzcan, es decir, su frecuencia es alta.
Una metodología para el análisis de riesgos usada con frecuencia por las organizaciones es la que se conoce como AMEF o análisis modal de fallos y efectos.
Etapas del análisis AMEF

Los pasos para realizar un análisis AMEF son los siguientes:

1. Crear un grupo de trabajo
El primer paso consiste en crear un grupo de trabajo de 4 ó 5 personas que tengan conocimientos sobre el producto, servicio o proceso que se está desarrollando. Lo ideal es que el equipo sea multidisciplinar y que incluya varios perfiles diferentes.

2. Enumerar los posibles fallos
La principal función de este equipo es enumerar todos los posibles fallos que pueden llegar a comprometer la fluidez y el funcionamiento normal de un determinado proceso de producción.

3. Establecer un índice de prioridad
Tras detectar las posibles incidencias detectadas, estas deben ser clasificadas según su importancia. Es posible establecer un modelo de clasificación por niveles de:
  • Severidad: A cada incidencia detectada se le asigna un valor entre 1 y 10
  • Incidencia: A cada incidencia detectada se le asigna un valor entre 1 y 10
  • Detección: A cada incidencia detectada se le asigna un valor entre 1 y 10
*Se puede obtener un valor entre 1y 100 siguiendo la siguiente fórmula: NPR=S*0*D

El objetivo final del análisis AMFE es que tengamos todos los posibles fallos controlados, habiendo actuado para disminuir el NPR de los más graves.

Beneficios de AMEF como metodología para el análisis de riesgos

El empleo de esta metodología es muy sencillo. Una vez que comprendemos cómo llevarla a la práctica y nos ayudará a asignar recursos para la reducción de riesgos y un contexto a la hora de abordar los riesgos, comenzando por los más críticos en primer lugar y así sucesivamente.

Hay que tener muy en cuenta un aspecto: el análisis de riesgos no es Gestión de Riesgos. No hay que olvidar que AMFE es una metodología para el análisis de riesgos que podemos usar, entre otras.

Tomado de: https://www.isotools.org/

MEJORAR EL SISTEMA DE CALIDAD: EL CICLO PHVA Y LOS REQUISITOS DE ISO 9001:2015


El Ciclo PDCA (PHVA) y los requisitos de ISO 9001:2015 siguen un objetivo común: la mejora continua del Sistema de Gestión de la Calidad. Y es natural. 

En el mundo organizacional actual, dominado por la competitividad, la excelencia hace la diferencia.

Son cada vez más las organizaciones que buscan formas de mejorar sus procesos con el fin de reducir costes, aumentar la rentabilidad y buscar la satisfacción del cliente. En este contexto, el Ciclo PDCA y los requisitos de ISO 9001:2015 ayudan a las organizaciones a cumplir con los objetivos de calidad propuestos.



El Ciclo PDCA

El Ciclo PDCA fue creado en los años 20 del siglo pasado, por Walter Shewhart Andrew, físico norteamericano reconocido como el pionero del control de calidad estadístico. En otros países y culturas, el ciclo adquiere el nombre de "Ciclo PHVA" por sus significado de Planear, Hacer, Verificar y Actuar.

Sin embargo, no fue hasta la década de los 50 que el Ciclo PDCA se popularizó gracias al profesor William Edwards Deming, conocido gurú en temas de gestión de la calidad y reconocido por su importancia en la mejora de los procesos productivos en los Estados Unidos durante la Segunda Guerra Mundial.

El Ciclo PDCA es el acrónimo formado por las iniciales de cuatro palabras en inglés:

P: Plan – Planificar.

D: Do – Hacer o llevar a cabo.

C: Check – Verificar, analizar o chequear.

A: Act – Actuar.

Por obvias razones, el Ciclo PDCA y los requisitos de ISO 9001:2015 se complementan y establecen una alianza colaborativa que busca la mejora continua en el SGC. ¿Cómo lo hacen? Veamos:

El Ciclo PDCA y los requisitos de ISO 9001:2015

Si tomamos un poco de tiempo para analizar detenidamente la norma ISO 9001:2015, notaremos que todas sus cláusulas incorporan un proceso de planificación.

La cláusula 7, específicamente se dedica a “hacer”, en tanto que la 8 se enfoca en verificar y actuar. La cláusula 9, por otra parte, representa un mayor problema por cuanto se ocupa de verificar y actuar. Sabemos que las personas obtenemos mayor satisfacción en la planificación y la ejecución, que en las actividades de control.

Demos una mirada a cada elemento del Ciclo y cómo se alinean con los requisitos de ISO 9001:2015.


Plan – Planificar

La planificación en una organización se lleva a cabo en el área comercial, la política, la misión, la visión, los objetivos de calidad, los objetivos de producción, presupuestos, gestión de riesgos y todos los procesos en general. ISO 9001:2015 requiere planificación en siete áreas específicas:
  • Mantenimiento del SGC (4).
  • Documentación del SGC (7.5).
  • Liderazgo (5).
  • Planificación (6).
  • Administración de recursos (7).
  • Planificación de la producción (8.1).
  • Monitoreo y medición de control (7.1.5).
Do – Hacer


Esta fase del ciclo suele ser más frecuente. Es posible que se dé en ciclos mensuales o incluso semanales. ISO 9001:2015 hace referencia a esta parte del Ciclo PDCA en la cláusula 8:
  • Competencia (7.2).
  • Diseño, desarrollo y producción (8).
  • Compras (8.4).
  • Provisiones de productos y servicios (8.5).

Check – Verificar


Una vez se han seguido los pasos 1 y 2 del ciclo – Plan, Do -, tenemos datos para trabajar en la verificación. La verificación va más allá de comprobar si se realizaron o no determinados procedimientos. Se trata de analizar y comprender lo que nos muestra esa información. ISO 9001:2015 define con claridad varios procesos de verificación
  • Comentarios de la gerencia (9.3).
  • Monitoreo y medición (9.1).
  • Satisfacción del cliente (9.1.2).
  • Auditoría interna (9.2).
  • Análisis de datos (9.1.3).
Act – Actuar


Después de planear, hacer y verificar, es apenas natural que se asignen tareas a las personas para que tomen las medidas correctivas necesarias y, de ser necesarias, las acciones preventivas.

ISO 9001:2015 prevé pasos de acción claros, como aislar productos no conformes, tomar medidas correctivas y, hasta prevenir riesgos:
  • Productos no conformes (8.7).
  • Acción correctiva (10.2).
  • Gestión de riesgos (6.3).

Tomado de: https://www.escuelaeuropeaexcelencia.com